Unterlast Min. Alarm Auslösung

Was bedeutet Min Alarm ?

Dieser Fehler weist darauf hin, dass die Motorlast unter einen vordefinierten Mindestschwellenwert gefallen ist, was typischerweise einen Unterlastzustand signalisiert. Dies kann auftreten, wenn ein Riemen reißt, eine Pumpe trocken läuft, ein Förderband klemmt und einen plötzlichen Lastabfall verursacht, oder aufgrund anderer Prozessfehler. Er schützt die angetriebene Ausrüstung vor Schäden, die durch Niederlast- oder Leerlaufbetrieb (z. B. Pumpenkavitation) verursacht werden. Das Ignorieren kann zu Anlagenschäden oder Prozessineffizienz führen.

• 1. Mechanischer Übertragungsfehler wie ein gerissener Antriebsriemen, eine Kupplungsscherung oder eine Wellentrennung.
• 2. Verlust von Prozessmaterial oder -flüssigkeit für das angetriebene Gerät (z. B. trockenlaufende Pumpe, unterbrochener Materialfluss auf einem Förderband).
• 3. Zu empfindlicher Unterlasterkennungsschwellenwert (z. B. Parameter P1-30), der für die minimale Betriebslast der Anwendung zu hoch konfiguriert ist.
• 4. Intermittierende Beseitigung einer Blockade, die zu einem plötzlichen und anhaltenden Abfall der mechanischen Last unter den eingestellten Schwellenwert führt.
• 5. Fehlfunktion des Strom- oder Drehmomentsensors, der ein fälschlicherweise niedriges Rückmeldesignal an die Unterlastüberwachungsfunktion des Antriebs liefertv.

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   1. Anlage spannungslos schalten und die angetriebene Ausrüstung (z. B. Pumpe, Lüfter, Förderband) mechanisch auf gerissene Riemen, gelöste Kupplungen oder mechanische Trennung überprüfen. Die Wellenintegrität prüfen.

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   2. Das Vorhandensein von Prozessmaterial oder -flüssigkeit bestätigen. Bei Pumpen den Flüssigkeitsstand im Behälter überprüfen und die Position des Einlassventils bestätigen. Gegebenenfalls den Saugdruck der Pumpe am Anschluss A1 messen.

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   3. Auf die Programmierung des Antriebs zugreifen und überprüfen, ob Parameter P1-30 (Unterlast-Schwellenwert) und P1-31 (Unterlast-Verzögerungszeit) korrekt für den minimal erwarteten Betriebslaststrom eingestellt sind.

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   4. Mit einem Zangenamperemeter die tatsächlichen Motorphasenströme (L1, L2, L3) sowohl im Leerlauf- als auch im Mindestlastzustand messen. Die Messwerte mit dem vom Antrieb gemeldeten Strom vergleichen.

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   5. Die Verdrahtung für Stromwandler oder Lastzellen überprüfen. Durchgangs- und Isolationswiderstandstests an Signalkabeln durchführen, die mit dem analogen Eingang des Antriebs (z. B. AI1, AI2) verbunden sind.

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   6. Die Lastrückmeldung des Antriebs (z. B. Prozentsatz des Volllaststroms) über das HMI oder die Diagnosesoftware während verschiedener Betriebsbedingungen beobachten, um konsistent niedrige Lastwerte zu identifizieren.