Fanuc Series 30i/31i/32i-MODEL

Dieser Alarm zeigt an, dass der interne Kühlventilator des Inverters (Servo Amplifier) seinen Betrieb eingestellt hat. Dies kann zu einer Überhitzung der Verstärkerkomponenten und potenziellen Schäden führen, wenn das Problem nicht behoben wird.

Dieser Alarm weist auf einen Unterspannungszustand in der Control Power Supply des Inverters (Servo Amplifier) hin. Dies kann durch eine niedrige Drehstrom-Eingangsspannung, eine unzureichende 24V Power Supply vom Power Supply oder Probleme mit dem Stecker und Kabel CXA2A/B verursacht werden.

Dieser Alarm weist auf einen Unterspannungszustand im DC Link des Inverters (Servo-Verstärker) hin. Dies kann von losen DC Link-Verbindungen oder Problemen mit dem Sitz der Steuerleiterplatte herrühren. Wenn mehrere Module betroffen sind, kann das Power Supply die Ursache sein.

Dieser Alarm weist auf einen Überhitzungszustand im Inverter (Servo Amplifier) hin. Mögliche Ursachen sind Motorüberlastung, unzureichende Schaltschrankkühlung, hohe Umgebungstemperatur oder nicht ordnungsgemäßer Sitz der control printed-circuit board, die alle zu einer thermischen Belastung des Verstärkers führen können.

Ein Intelligent Power Module (IPM)-Alarm ist für die L-Achse aufgetreten. Dies kann auf einen Kurzschluss oder Erdschluss in den Leistungszuleitungsphasen oder Motorwicklungsphasen oder auf einen internen IPM-Fehler hinweisen. Zusätzlich kann es auf einen IPM-Überhitzungszustand signalisieren, der oft durch den Betrieb des Motors unter rauen Bedingungen oder übermäßig hohen Umgebungstemperaturen verursacht wird. Dieser Fehler deutet auf ein kritisches Leistungsschaltmodul-Problem hin.

Ein Intelligent Power Module (IPM) Alarm ist für die M-Achse aufgetreten. Dies kann auf einen Kurzschluss oder Erdschluss in den Leistungskabelphasen oder Motorwicklungsphasen oder auf einen internen IPM-Fehler hinweisen. Zusätzlich kann es einen IPM-Überhitzungszustand signalisieren, der oft durch den Betrieb des Motors unter rauen Bedingungen oder übermäßig hohen Umgebungstemperaturen verursacht wird. Dieser Fehler deutet auf ein kritisches Problem des Leistungsmoduls hin.

Dieser interne Alarm zeigt eine geringe Signalamplitude vom Pulse coder an, was auf einen potenziellen Ausfall des Pulse coder selbst oder auf Störungen durch externes Rauschen hindeutet. Dies kann zu ungenauem Positionfeedback führen.

Dieser interne Alarm signalisiert einen Positionsdaten-Zählfehler, der auf einen potenziellen Pulse coder-Ausfall oder eine Signalverfälschung durch Rauschen hindeutet. Falsche Positionsdaten können zu einer Achsenfehlpositionierung oder Regelungsinstabilität führen.

Dieser interne Alarm weist auf eine Unterbrechung in der seriellen Kommunikation hin, möglicherweise aufgrund eines getrennten Kabels, eines Pulse coder Ausfalls oder elektrischen Rauschens. Der Verlust der seriellen Datenkommunikation verhindert, dass die Steuerungseinheit wichtige Rückmeldeinformationen empfängt.

Dieser interne Alarm signalisiert einen Kommunikationsdatenfehler, hauptsächlich verursacht durch Rauschen, welches die Datenübertragung beeinflusst. Instabile Positionsdaten vom Pulsecoder können zu einer fehlerhaften Achssteuerung oder unerwartetem Maschinenverhalten führen.

Dieser externe Alarm weist auf eine LED-Unterbrechung innerhalb des separaten Detektors hin. Eine nicht funktionsfähige LED deutet typischerweise auf einen Ausfall der Detektoreinheit selbst hin.

Dieser externe Alarm weist auf einen Zählfehler der Positionsdaten vom separaten Detektor hin, typischerweise aufgrund eines Ausfalls des Detektors. Dieser Fehler bedeutet, dass die Steuerung inkorrekte oder unvollständige Positionsdaten empfängt.

Dieser externe Alarm weist auf eine geringe interne Signalamplitude vom separaten Detektor hin, üblicherweise verursacht durch einen Ausfall des Detektors. Ein schwaches Signal kann zu einer unzuverlässigen Positionsrückmeldung führen.

Dieser externe Alarm signalisiert einen Positionsdatenalarm, der vom separaten Detektor stammt und in der Regel die Folge eines Detektorausfalls ist. Dies deutet auf ein Problem mit der Phasenbeziehung der Positionssignale hin.

Dieser externe Alarm weist auf eine Unterbrechung der seriellen Kommunikation vom separaten Detektor hin, möglicherweise aufgrund eines getrennten Kabels, von Störungen oder eines Detektorausfalls. Kommunikationsverlust bedeutet, dass die Steuerung die Position des Detektors nicht zuverlässig überwachen kann.

Dieser externe Alarm signalisiert einen Kommunikationsdatenfehler vom separate detector, hauptsächlich verursacht durch Rauschen. Instabile Positionsdaten vom separate detector können zu unregelmäßiger oder ungenauer Steuerung führen.

Dieser Alarm weist auf einen position-pole data error hin, oft verursacht durch Pulse coder Ausfall oder das Eindringen von Kühlflüssigkeit. Ein solcher Fehler deutet auf ein Problem mit dem grundlegenden Positionsrückmeldemechanismus hin.

Dieser Alarm bedeutet, dass ein Kühllüfter für eine externe Kühlrippe an der α i PS Einheit angehalten hat. Bei spezifischen Modellen (A06B-6110-HXXX oder A06B-6120-HXXX) zeigt er auch an, dass ein Rührlüfter der Einheit angehalten hat. Dies kann zu unzureichender Kühlung und potenzieller Überhitzung führen.

Ein Intelligent Power Module (IPM)-Alarm ist für die N-Achse aufgetreten. Dies kann auf einen Kurzschluss oder Erdschluss in den Leistungsleitungsphasen oder Motorwicklungsphasen oder auf einen internen IPM-Fehler hinweisen. Zusätzlich kann es auf einen IPM-Überhitzungszustand hinweisen, der oft durch den Betrieb des Motors unter rauen Bedingungen oder bei übermäßig hohen Umgebungstemperaturen verursacht wird. Dieser Fehler deutet auf ein kritisches Problem des Leistungsmoduls hin.

Für die L-Achse wurde ein Motorstromalarm erkannt. Mögliche Grundursachen sind Kurzschlüsse oder Erdschlüsse in den Phasen der Stromzuleitung oder den Phasen der Motorwicklung, eine falsche Motor-ID-Einstellung im Verstärker oder Fehler im Servo Amplifier oder im Motor selbst. Dieser Alarm weist auf einen ungewöhnlichen Stromverbrauch oder Strompfad hin.

Ein anomaler Zustand in der Steuerspannungsversorgung des Umrichters wird durch einen blinkenden Strich auf der LED-Anzeige signalisiert. Dieser Fehler kann durch einen Ausfall des JF* Steckers oder Kabels, ein Problem mit dem Motor oder einen internen Fehler innerhalb des Servo Amplifier entstehen. Dies kann zu unzuverlässigen Steuerfunktionen führen.

Für die M-Achse wurde ein Motorstromalarm erkannt. Mögliche Grundursachen sind Kurzschlüsse oder Erdschlüsse innerhalb der Phasen der Leistungszuleitung oder der Motorwicklungsphasen, eine falsche motor ID-Einstellung im Verstärker oder Fehler innerhalb des Servo Amplifier oder des Motors selbst. Dieser Alarm weist auf eine anormale Stromaufnahme oder einen anormalen Strompfad hin.

Dieser Alarm weist darauf hin, dass der Positionsfehler des Spindelmotors während der Spindelsynchronisation einen akzeptablen Schwellenwert überschritten hat. Dies kann durch spezifische Probleme mit dem Sequenz-Timing ausgelöst werden, wenn die Motorerregung ausgeschaltet ist, durch Motorüberlastung während des Schneidvorgangs oder durch eine falsch eingestellte Alarmerkennungsstufe (Parameter Nr. 4516).

Bei der Spindel-Synchronisation überschritt der Positionsfehler das Alarm-Erkennungsniveau, das durch Parameter Nr. 4516 definiert ist. Dies deutet darauf hin, dass die Istposition des Motors während des synchronisierten Betriebs zu stark von seiner Sollposition abweicht.

Ein Motorstromalarm wurde für die N-Achse detektiert. Mögliche Ursachen sind Kurzschlüsse oder Erdschlüsse in den Phasen der Stromzuleitung oder den Motorwicklungsphasen, eine falsche Motor-ID-Einstellung im Verstärker oder Fehler im Servo Amplifier oder dem Motor selbst. Dieser Alarm weist auf eine anormale Stromaufnahme oder einen anormalen Strompfad hin.

Dieser Alarm weist auf eine abnormale Drehzahlpolaritätsbeziehung zwischen dem master motor und dem slave motor während der Tandem-Steuerung hin. Dieser Fehler deutet auf ein Konfigurationsproblem mit den Motor-Drehrichtungen hin.

Dieser Alarm zeigt an, dass die Kommunikation zwischen dem serial sensor und dem Spindle Amplifier unterbrochen ist. Dies kann durch falsche parameter settings, einen nicht unterstützten Spindle Amplifier, Kabelprobleme oder einen defekten Spindle Amplifier verursacht werden.

Serielle Daten, die zwischen dem Sensor (seriell) und dem Spindle Amplifier übertragen wurden, wurden als durch Rauschen gestört erkannt. Dies deutet auf ein Problem mit der Kabelabschirmung, externe elektrische Störungen oder die allgemeine Integrität des Datenübertragungspfades hin. Datenkorruption kann zu falschem Feedback oder falscher Steuerung führen.

Eine Änderung der vom seriellen Sensor gemeldeten Positionsdaten wurde als Überschreitung des erwarteten Bereichs erkannt. Tritt dieser Alarm beim Maschinenstart auf, kann er auf einen Parameter-Einstellungsfehler oder Probleme mit der Kabelabschirmung zurückzuführen sein. Tritt er während des normalen Maschinenbetriebs auf, ist ein Problem mit der Kabelabschirmung die wahrscheinlichere Ursache, was auf eine Anomalie in der Positionsrückmeldung hindeutet.

Ein Kommunikationsfehler ist innerhalb eines elektronischen Geräts im Steuerkreis des Spindle Amplifier aufgetreten. Dies deutet darauf hin, dass die Steuer-Leiterplatte des Spindle Amplifier lose sein könnte oder die Spindle Amplifier-Einheit selbst defekt ist. Dieser Fehler beeinträchtigt direkt die Steuerungsfunktionalität der Spindel.

Es ist ein Fehler im internen Schaltkreis des Sensors (serial) aufgetreten, der eine Anomalie speziell innerhalb seines Erfassungsschaltkreises anzeigt. Dieser interne Fehler bedeutet, dass der Sensor keine korrekten Rückmeldedaten liefern kann.

Dieser Alarm wird ausgelöst, wenn der Abstand vom Skalen-Nullpunkt (für einen Linearmaßstab mit Absolutadress-Referenzmarken) oder vom Basispunkt (für einen Linearmaßstab mit Absolutadress-Nullpunkt) zur Referenzposition der Maschine, wie durch die Parameter 1883 und 1884 konfiguriert, den zulässigen Bereich von -999,999,999,999 bis +999,999,999,999 überschreitet. Dies deutet auf eine ungültige Parametereinstellung für die Referenzposition hin.

Dieser Alarm weist darauf hin, dass die Korrespondenz zwischen der Maschinenposition und dem absoluten Positionsdetektor (absoluter Pulsecoder oder Rundskale mit abstandscodierten Referenzmarken) verloren gegangen ist. Dieser Zustand setzt Bit 4 (APZ) von Parameter Nr. 1815 auf 0. Eine Referenzpositionsrückkehr ist erforderlich, um die absolute Position wiederherzustellen. Die spezifische Ursache ist in Diagnosedaten Nr. 310#0 näher beschrieben.

Dieser Alarm wird ausgelöst, wenn der Abstand vom Skalennullpunkt (für eine Linearskala mit Absolutadress-Referenzmarken) oder dem Basispunkt (für eine Linearskala mit einem Absolutadress-Nullpunkt) zur Referenzposition der Maschine, wie in den Parametern 1883 und 1884 konfiguriert, den zulässigen Bereich von -999,999,999,999 bis +999,999,999,999 überschreitet. Dies deutet auf eine ungültige Parametereinstellung für die Referenzposition hin.

Dieser Alarm weist auf einen abnormalen Zustand der Eingangsversorgung, insbesondere einen Phasenausfall, für die Einheit α i PS oder α i PSR hin. Ein Phasenausfall kann zu Motorschäden oder Betriebsinstabilität führen.

Die Anzahl der Impulse, die zwischen den Eine-Umdrehung-Signalen des seriellen Sensors erkannt wurde, liegt außerhalb des festgelegten akzeptablen Bereichs. Dieser Alarm weist spezifisch auf eine Anomalie im Erfassungsschaltkreis des Sensors hin, was auf eine Fehlfunktion in seiner Fähigkeit zur genauen Messung der Rotationsposition hindeutet.

Dieser PMC-Alarm signalisiert einen Schnittstellenzuweisungsfehler zwischen der NC und der PMC. Er wird ausgelöst, wenn doppelte Nummern innerhalb der PMC assignment parameters erkannt werden, was den Start aller programmierbaren Maschinensteuerungen (PMCs) aufgrund widersprüchlicher Adresszuweisungen verhindert.

Dieser PMC-Alarm weist darauf hin, dass ein ungültiger Wert für den Parameter des Leiterprogrammausführungsintervalls eingestellt wurde. Insbesondere, wenn der Parameter Nr. 11930, der das Ausführungsintervall von ladder level 1 steuert, auf einen anderen Wert als die zulässigen 0, 1, 2, 4 oder 8 eingestellt ist, wird der Alarm ausgegeben und alle PMCs können nicht starten.

Der für den Radiator des Inverters zuständige Kühlventilator hat den Betrieb eingestellt. Mögliche Ursachen sind, dass der Ventilator nicht läuft, ein defekter Lüftermotorstecker oder Kabel, oder ein Ausfall innerhalb des Servo Amplifier. Ein nicht funktionierender Radiatorlüfter kann zu kritischer Überhitzung führen.

Dieser Alarm zeigt an, dass die Temperatur des Bremswiderstands in der α i PSR Einheit abnormal hoch angestiegen ist. Dies kann durch einen nicht erkannten Widerstand, einen unterdimensionierten Widerstand, übermäßige regenerative Leistung oder einen ausgefallenen Kühlventilator verursacht werden.

Dieser Zustand tritt auf, wenn die 200-V Steuerspannung (CX1A) der α i PS oder α i PSR Einheit nicht zugeführt wird oder wenn der 24-VDC Stromausgang kurzgeschlossen ist. Dies verhindert den Betrieb des Power Supply und die Statusanzeige.

Es ist ein Kommunikationsfehler zwischen verschiedenen Verstärkern aufgetreten. Dieses Problem wird typischerweise durch einen defekten Stecker oder ein Kabel (CXA2A/B) verursacht, das für die Kommunikation zwischen den Verstärkern verwendet wird, oder einen internen Fehler im Servo Amplifier. Dieser Fehler verhindert den ordnungsgemäßen Austausch von Steuersignalen.

Dieser Alarm wird ausgelöst, wenn ein für einen M-, S-, T- oder B-Code angegebener Wert die zulässige Anzahl von Ziffern überschreitet. Die maximal zulässigen Ziffern werden durch die Parameter 3030, 3031, 3032 und 3033 konfiguriert. Für den B-Code wird die Möglichkeit, einen Dezimalpunkt anzugeben, der die Ziffernanzahl beeinflusst, durch Bit 0 (AUP) des Parameters Nr. 3450 gesteuert.

Dieser Alarm weist auf eine falsche Reihenfolge von G-Codes im Zusammenhang mit Koordinatendrehung (G68, G69) und Werkzeuglängenkompensation (G43, G49) hin. Er tritt typischerweise auf, wenn die Aufhebung der Werkzeuglängenkompensation (G49) in einer falschen Reihenfolge zur Aufhebung der Koordinatendrehung (G69) befohlen wird, während die Werkzeuglängenkompensation (G43) aktiv ist, was zu einem logischen Konflikt in den Kompensationszuständen führt.

Dieser Alarm tritt während eines Referenzpositionsrücklaufs auf, wenn der Servo-Fehlerbetrag den in parameter 1836 eingestellten Wert überschreitet. Dieser kritische Zustand wird überwacht, bevor die Maschine den Endschalter für die Verzögerung freigibt, der mit dem Referenzpositionsrücklauf-Verzögerungssignal *DEC <Gn196> verbunden ist. Parameter 1836 definiert den maximal zulässigen Servo-Fehler für einen erfolgreichen Referenzpositionsrücklauf.

Dieser Programmfehleralarm wird ausgegeben, wenn ein Befehl in einer Adresse, die typischerweise einen Dezimalpunkt erfordert, ohne den Dezimalpunkt angegeben wird. Dies betrifft häufig Befehle, die einen erweiterten Achsnamen verwenden oder innerhalb eines Ausführungsmakros, wo das System eine explizite Dezimalpunktnotation für Parameter- oder Positionswerte erwartet.

Dieser Alarm weist auf einen Programmfehler hin, der mit der falschen Verwendung oder Kombination von G- und M-Codes innerhalb eines einzelnen Blocks oder einem Konflikt in den Programmierungsmodi zusammenhängt. Er kann auftreten, wenn mehr als drei M codes in einem Block spezifiziert sind, wenn G codes aus derselben Gruppe zusammen spezifiziert sind (außer G90/G91), oder wenn absolute und inkrementelle Programmierung für dieselbe Achse gleichzeitig im G code system A mit einem Drehmaschinensystem spezifiziert sind.

Dieser Servo-Alarm wird ausgegeben, wenn der kumulative Fahrwegwert (Fehlerzählerwert) für eine Achse, die unter Drehmomentregelung arbeitet, den in parameter 1885 eingestellten maximal zulässigen Wert überschreitet. Dies tritt typischerweise auf, wenn eine Achse während der Drehmomentregelung ohne Nachlaufaktion über ihre definierte Grenze hinausfährt. Dieser Alarm ist aktiv, wenn bit 4 (TQF) von parameter No. 1803 auf 0 gesetzt ist, was darauf hinweist, dass während der Drehmomentregelung kein Nachlauf durchgeführt wird.

Dieser Alarm wird ausgegeben, wenn Bit 0 (PWE) des Einstellungsparameters Nr. 8900 auf 1 gesetzt ist. Dieser Zustand weist darauf hin, dass der PARAMETER WRITE ENABLE SWITCH aktiv ist, der typischerweise nur für Parameteränderungen aktiviert wird und während des normalen Maschinenbetriebs deaktiviert werden sollte, um unbeabsichtigte Änderungen zu verhindern.

Ein FSSB (FANUC Serial Servo Bus) Kommunikationsfehler ist aufgetreten, insbesondere die COP10B-Verbindung betreffend. Diese Art von Fehler wird typischerweise durch einen Defekt im COP10B-Stecker oder -Kabel, ein Problem mit dem Servo Amplifier oder einen Ausfall der CNC unit verursacht. Ein Verlust der FSSB-Kommunikation kann den Maschinenbetrieb stoppen.