Siemens SINUMERIK 828D

Die von der PLC über die DBB30-Schnittstelle angeforderte Funktion konnte aufgrund eines spezifischen zugrunde liegenden Fehlers nicht ausgeführt werden. Dieser Fehler deaktiviert den NC-Start im betroffenen Kanal und setzt Schnittstellensignale. Die genaue Ursache wird durch den Fehlercodeparameter (%3) angegeben.

Ein Fehler ist während des Spindel-Gangstufenwechselvorgangs aufgetreten. Die spezifische Ursache wird durch einen Fehlercode (%3) angegeben. Dieser Fehler deaktiviert den NC Start im Kanal und setzt Schnittstellensignale, wodurch Aufmerksamkeit zur Behebung des Konflikts erforderlich ist.

Dieser Alarm zeigt an, dass eine Funktionsanforderung, die von der PLC über die FC18-Schnittstelle gestellt wurde, nicht ausgeführt werden konnte. Die Alarmmeldung enthält einen spezifischen Fehlercode (z.B. 5 für Umschaltung nicht möglich, 23 für MD 30132 IS_VIRTUAL_AX gesetzt), der den genauen Grund für den Fehler angibt. Dies verhindert den NC Start im betroffenen Kanal, was zu Produktionsstillständen und potenziellen Prozessinkonsistenzen führt, wenn die Funktion kritisch ist.

Dieser Alarm zeigt an, dass die zyklische Übertragung des PUTFTOCF Datenblocks (Feinwerkzeugkompensation) fehlgeschlagen ist, weil der Übertragungsbereich bereits belegt ist. Dies tritt häufig auf, wenn ein anderer Kanal gleichzeitig versucht, einen Datenblock zu übertragen, was zu einem Ressourcenkonflikt führt. Bleibt dies unbeachtet, verhindert es die Anwendung der Feinwerkzeugkompensation, was potenziell zu Ungenauigkeiten bei der Bearbeitung führen und die Produktqualität beeinträchtigen kann.

Dieser Alarm wird ausgelöst, wenn ein PRESET Befehl (zum Setzen einer Achsposition) von der HMI oder SPS gesendet wird, während die spezifizierte Achse aktiv im JOG Modus verfährt. Der Versuch, eine Achse während der Bewegung vorzueinstellen, kann zu falschen Positionsreferenzen oder unerwartetem Achsverhalten führen. Dies verhindert den PRESET Vorgang, wodurch die Achse für eine erfolgreiche Ausführung stillstehen muss und potenzielle Positionierungsfehler vermieden werden.

Die Summe der aktiven Offsets im aktuellen Satz für Geometrieachsen oder Rundachsen entspricht nicht Null. Dies deutet auf einen Konflikt bei den Koordinatensystemtransformationen hin, der zu falschen Maschinenbewegungen führen kann. Der Fehlercode (%4) spezifiziert den genauen Typ des Offsets und die betroffene Achse.

Die Werkzeugdaten für den aktiven Werkstücktaster sind entweder inkorrekt oder der Taster selbst ist inaktiv. Dies verhindert präzise Messvorgänge. Der Fehlercode (%4) weist darauf hin, ob der Werkstücktaster (oder die Werkzeugschneide) inaktiv ist oder ob die Länge L1 des Werkstücktasters auf Null gesetzt ist.

Ein Fehler ist aufgetreten, während das System versucht hat, eine Logdatei zu erstellen. Der Fehlercode (%4) gibt die Ursache an: entweder die Anzahl der Logdateien im aktuellen Verzeichnis überschreitet 99, oder die vorhandenen Logdateien sind zu lang. Dieses Problem verhindert weitere Protokollierungen, bis es behoben ist.

Eine Messachse (rotary axis 1 or 2) befindet sich nicht in ihrer Grund- oder Sollposition, insbesondere während des ersten Messvorgangs. Der Fehlercode A weist spezifisch darauf hin, dass rotary axis 1 nicht in ihrer Grundposition ist. Dieser Fehler verhindert die Durchführung genauer Messungen.

Dieser Alarm tritt auf, wenn versucht wird, die Anzahl der Command Data Sets (CDS) zu ändern oder von einem CDS zu kopieren, während die Mastersteuerung noch aktiv ist. Parameter, die BICO (Bi-directional interconnection)-Konfigurationen betreffen, können unter diesen Bedingungen nicht geändert werden, um die Systemintegrität zu wahren. Dies ist eine funktionale Einschränkung und kein kritischer Fehler, die normalerweise keine sofortige Maßnahme erfordert, da das System einen ungültigen Vorgang verhindert.

Dieser Alarm weist darauf hin, dass das konfigurierte Service- oder Wartungsintervall für den Motor erreicht wurde, basierend auf den Betriebsstunden (p0650) im Vergleich zum eingestellten Intervall (p0651). Obwohl dies keine sofortige Betriebsstörung ist, kann das Ignorieren dieses Alarms dazu führen, dass geplante Wartungsarbeiten vernachlässigt werden, was das Risiko von vorzeitigem Komponentenverschleiß, reduzierter Leistung und einem eventuellen Motorausfall aufgrund mangelnder Instandhaltung erhöht.

Dieser Fehler weist darauf hin, dass die antriebsbasierte Safety Integrated (SI) Funktion in der Control Unit (CU) eine Anomalie erkannt und einen STOP A ausgelöst hat, der eine Impulssperre über den Sicherheitsabschaltpfad beinhaltet. Dies kann auf eine erfolglose Zwangsüberprüfung des Sicherheitspfades oder eine nachfolgende Reaktion auf einen Überwachungskanaldefekt (F01611) zurückzuführen sein. Der Fehlerwert liefert weitere Details, wie z.B. Stoppanforderungen, Probleme bei der Impulssperre oder Rückführungsabweichungen. Dieser sicherheitskritische Fehler unterbindet sofort den Motorbetrieb, um gefährliche Situationen zu verhindern.

Die Einspeiseeinheit wurde abgeschaltet, weil der gefilterte, stationäre Wert der Netzversorgungsspannung unter den durch p0283 definierten Fehlerschwellenwert gefallen ist. Der Fehlerwert (r0949) gibt die aktuelle Netzversorgungsspannung an. Dieser Zustand löst eine OFF2- (oder OFF1-) Reaktion aus und stoppt den Antrieb.

Ein Alarm, der anzeigt, dass der gefilterte, stationäre Wert der Netzversorgungsspannung unter den durch p0282 eingestellten Alarmschwellenwert gefallen ist. Dies ist ein Warnzustand, kein Shutdown, was bedeutet, dass keine sofortige Reaktion erfolgt. Der Alarmwert (r2124) zeigt die aktuelle Netzversorgungsspannung an.

Eine oder mehrere Netzphasen sind ausgefallen, oder ein Überspannungszustand hat angehalten, wodurch der Infeed einen Fehler verursacht hat. Dies kann beim Einschalten auftreten, wenn die PLL aufgrund einer falschen Phasenbelegung (z.B. mit einem VSM) nicht synchronisieren kann, oder im Betrieb nach einem erheblichen Spannungseinbruch oder einer Überspannung. Alarm A06205 geht diesem Fehler normalerweise voraus und liefert zusätzliche Diagnoseinformationen.

Dieser Alarm weist auf einen Spannungseinbruch oder eine Überspannung in einer oder mehreren Netzversorgungsphasen während des Betriebs hin, was dazu führt, dass Impulse für mindestens 8 ms unterdrückt werden. Das Betriebssignal der Einspeiseeinheit bleibt aktiv, aber die Impulsunterdrückung wird angezeigt. Die spezifische Ursache (z.B. Netz-Winkelabweichung, Wirkstromabweichung, Netz-Über-/Unterspannung, Spitzenstromauslösung oder Netz-Asymmetrie) wird durch den Alarmwert in r2124 detailliert. Bleibt dies ungelöst, kann es zu einem instabilen Antriebsbetrieb und potenziellen Schäden an Komponenten aufgrund einer unregelmäßigen Stromversorgung führen.

Dieser Fehler weist auf eine übermäßig hohe Asymmetrie in den Netzphasenströmen hin, wobei die wahrscheinlichste Ursache der Ausfall einer oder mehrerer Netzphasen ist. Dieser Zustand führt zu einer unsymmetrischen Belastung der Infeed-Einheit. Wird dies nicht behoben, kann dies zu Überhitzung von Komponenten, reduziertem Wirkungsgrad und potenziell vorzeitigem Ausfall der Infeed-Einheit oder angeschlossener Geräte aufgrund anhaltender elektrischer Belastung führen.

Die Regelungsparameter des Antriebs wurden falsch parametriert, zum Beispiel ist Parameter p0356 (L_spread) auf 0 gesetzt. Der Fehlerwert (r0949) enthält die spezifische Parameternummer, die betroffen ist. Dieser Fehler führt nicht zu einer sofortigen Reaktion, erfordert jedoch nach der Korrektur eine Quittierung durch POWER ON.

Ein Makroprogramm konnte aufgrund verschiedener zugrunde liegender Ursachen nicht ausgeführt werden. Der Fehlerwert (r0949, hexadezimal) liefert detaillierte Informationen, einschließlich der vorläufigen Parameternummer, ergänzenden Informationen und der spezifischen Fehlerursache. Dies kann von ungültigen Dateien, falschen Datentypen oder unautorisierten Parameterschreibvorgängen reichen, die das Makro daran hindern, seine beabsichtigte Funktion auszuführen.

Dieser Fehler weist darauf hin, dass das Leistungsteil eine Überspannung im DC link erkannt hat, was zu einer Impulssperre führt. Häufige Ursachen sind eine zu hohe Gerätezufuhrspannung oder eine falsch dimensionierte Netzdrossel, wie durch den Fehlerwert in r0949 angezeigt. Anhaltende DC link Überspannung kann leistungselektronische Komponenten beschädigen, die Lebensdauer des Antriebs verringern und bei Nichtbehebung zu einem vollständigen Antriebsausfall führen.

Diese Störung bedeutet, dass die antriebsbasierte Safety Integrated (SI) Funktion im Motor Module (MM) eine kritische Anomalie erkannt hat, wodurch ein STOP A (Impulsunterdrückung über den Sicherheitsabschaltpfad des Motor Module) initiiert wird. Dies kann die Folge sein von einem erfolglosen erzwungenen Prüfverfahren des Sicherheitspfades, einem internen Softwarefehler (Fehlerwert 1020) oder einer Reaktion auf einen Überwachungskanaldefekt (F30611). Dieser sicherheitskritische Fehler stoppt den Motorbetrieb sofort, um gefährliche Zustände zu verhindern, und erfordert sofortige Aufmerksamkeit, um die sichere Funktionalität wiederherzustellen.

Eine Schreibanforderung für einen oder mehrere Safety Integrated (SI) Parameter am Motor Module (MM) wurde abgelehnt. Dies geschieht typischerweise, weil versucht wurde, eine Sicherheitsfunktion (wie STO, SBC, SS1, Bewegungsüberwachung oder PROFIsafe) zu aktivieren, die das spezifische Motor Module nicht unterstützt, oder weil eine Versionsinkonsistenz bei PROFIsafe-Treibern vorliegt. Dieser Fehler löst keinen Sicherheitsstopp aus.

Die vorhandene Control Unit Software unterstützt die sichere antriebsbasierte Bewegungsüberwachungsfunktion nicht, was zu einem STOP A führt, der nicht quittiert werden kann. Der Fehlerwert (r0949) dient typischerweise der internen Siemens-Fehlerbehebung. Dies weist auf eine grundlegende Inkompatibilität zwischen der Softwareversion der CU und der versuchten Sicherheitsfunktion hin.

Der EnDat Absolut-Encoder (Encoder 2) hat einen internen Fehler über sein Fehlerwort gemeldet. Der Fehlerwert (r0949, binary) weist auf das spezifische Problem hin, wie z.B. Ausfall des Beleuchtungssystems, niedrige Signalamplitude, inkorrekter Positionswert, Probleme mit der Encoder-Spannungsversorgung (Überspannung, Unterspannung, Überstrom) oder einen niedrigen Batteriestatus. Dies verhindert eine zuverlässige Positionsrückmeldung.

Der Encoder (Encoder 2) hat ein gesetztes Fehlerbit über sein serielles Protokoll übertragen, speziell im Positionsprotokoll. Dies deutet auf ein Kommunikations- oder Datenintegritätsproblem vom Encoder hin, das möglicherweise zu einer falschen Positionsrückmeldung führt. Bei EnDat-Encodern kann ein verwandter Fehler F31111 weitere Diagnoseinformationen liefern.

Dieser Fehler weist auf einen Übertragungsfehler innerhalb des seriellen Kommunikationsprotokolls zwischen Encoder 3 und seinem Auswertemodul hin. Die spezifische Ursache kann reichen von falschen Ruhezustandspegeln, Nichtansprechen des Encoders, CRC errors, Bestätigungsfehlern, internen Treiberfehlern, Timeout oder Problemen mit der Datenleitung oder Parametrierung, wie durch Fehlerbits in r0949 angezeigt. Solche Kommunikationsfehler führen zu Verlust der Positionsrückmeldung, was eine präzise Motorsteuerung unmöglich macht und potenziell zu unkontrollierten Bewegungen oder Systemabschaltungen führen kann, wenn sie nicht behoben werden.

Dieser Fehler zeigt an, dass das interne Fehlerwort des EnDat-Gebers spezifische Fehlerbits gesetzt hat, die auf verschiedene interne Probleme hinweisen, wie z.B. Ausfall des Beleuchtungssystems, geringe Signalamplitude, falsche Positionswerte oder Probleme mit der 5V-Stromversorgung des Gebers (Überspannung, Unterspannung oder Überstrom). Zusätzlich kann es auf einen notwendigen Batteriewechsel bei batteriegestützten Gebern hinweisen. Ein ungelöster interner Geberfehler führt zu unzuverlässiger Positionsrückmeldung, verhindert eine präzise Motorsteuerung, verursacht potenziell unkontrollierte Bewegungen und stoppt letztendlich den Maschinenbetrieb.

Dieser Fehler bedeutet, dass Encoder 3 über sein serielles Protokoll ein gesetztes Fehlerbit gesendet hat, insbesondere ein Fehlerbit im Positionsprotokoll (Bit 0). Dies deutet auf einen allgemeinen internen oder kommunikationsbezogenen Fehler innerhalb des Encoder-Systems hin, der ein spezifischeres zugrunde liegendes Problem maskieren könnte. Das Ignorieren dieses Fehlers kann zu unzuverlässigen Positionsdaten führen, was potenziell zu einer inkorrekten Achsenpositionierung, Kontrollverlust und Systemabschaltungen führen kann.

Dieser Fehler zeigt an, dass ein Problem am Antriebsobjekt aufgetreten ist, das an die DRIVE-CLiQ Buchse X100 angeschlossen ist. Der Fehlerwert (r0949) spezifiziert den ersten Fehler, der für dieses spezielle Antriebsobjekt aufgetreten ist, und gibt einen Hinweis auf das spezifische Problem. Dieser allgemeine Fehler deutet auf ein Problem innerhalb der DRIVE-CLiQ Kommunikation oder der angeschlossenen Komponente hin, was bei Nichtbehebung potenziell zu einem Verlust der Steuerung oder Kommunikation mit der zugehörigen Antriebskomponente führen kann.

Dieser Fehler zeigt an, dass ein Problem am Antriebsobjekt aufgetreten ist, das an die DRIVE-CLiQ Buchse X101 angeschlossen ist. Der Fehlerwert (r0949) gibt den ersten Fehler an, der bei diesem speziellen Antriebsobjekt aufgetreten ist, und liefert einen Hinweis auf das spezifische Problem. Dieser allgemeine Fehler deutet auf ein Problem innerhalb der DRIVE-CLiQ Kommunikation oder der angeschlossenen Komponente hin, was potenziell zu einem Verlust der Steuerung oder Kommunikation mit der zugehörigen Antriebskomponente führen kann, wenn er nicht behoben wird.

Dieser Fehler weist darauf hin, dass ein Problem am Antriebsobjekt aufgetreten ist, das an der DRIVE-CLiQ Buchse X102 angeschlossen ist. Der Fehlerwert (r0949) gibt den ersten Fehler an, der bei diesem spezifischen Antriebsobjekt aufgetreten ist, und liefert einen Hinweis auf das genaue Problem. Dieser allgemeine Fehler deutet auf ein Problem innerhalb der DRIVE-CLiQ Kommunikation oder der angeschlossenen Komponente hin, was bei Nichtbehebung potenziell zum Verlust der Steuerung oder Kommunikation mit der zugehörigen Antriebskomponente führen kann.

Dieser Alarm signalisiert, dass ein Fehler an einem über PROFIBUS oder PROFINET angeschlossenen Antrieb erkannt und dessen Fehlerspeicherinhalt gemeldet wurde. Der Alarm enthält spezifische Parameter: den Antriebs-Identifikator (%1), den Fehlercode des Antriebs (%2), den Fehlerwert (%3) und die Fehlerzeit (%4). Dies ist ein allgemeiner Hinweis auf ein antriebsspezifisches Problem; der zugrunde liegende Fehler muss anhand der eigenen Dokumentation des Antriebs diagnostiziert werden, um Prozessunterbrechungen oder Schäden am Antrieb zu vermeiden.

Dieser Alarm zeigt an, dass an einem zugewiesenen PROFIBUS/PROFINET-Slave oder -Gerät ein Fehler aufgetreten ist und dessen Fehlerspeicherinhalte gemeldet wurden. Der Alarm liefert die Busnummer, Slave/Gerätenummer, DO ID (%1), den Fehlercode (%2), den Fehlerwert (%3) und die Fehlerzeit (%4) des Geräts. Dies weist auf einen gerätespezifischen Fehler am Bus hin, was das Konsultieren der Gerätedokumentation erfordert, um Kommunikationsausfälle und Systemstillstand zu verhindern.

Dieser Alarm signalisiert, dass die PROFIBUS/PROFINET-Buskonfiguration geändert wurde, entweder aufgrund einer Erstinbetriebnahme oder der Erkennung eines neuen slave/device am Bus. Obwohl dies an sich kein Fehler ist, werden die neuen Einstellungen erst nach einem Systemneustart aktiv. Dies erfordert einen kontrollierten Neustart, um sicherzustellen, dass die neue Konfiguration ordnungsgemäß geladen wird und das System wie vorgesehen funktioniert, wodurch potenzielle Kommunikationsinkonsistenzen vermieden werden.

Dieser Alarm weist darauf hin, dass ein neuer SDB (System Data Block) mit einer geänderten Konfiguration für den PROFIBUS/PROFINET-Bus bereitgestellt wurde. Ähnlich wie bei 380502 werden die neuen Einstellungen erst nach dem nächsten Bus-Neustart aktiviert. Dies ist ein Informationsalarm, der einen Systemneustart erfordert, um die aktualisierte Konfiguration anzuwenden, einen korrekten Busbetrieb zu gewährleisten und potenzielle Kommunikationsfehler zu vermeiden.

Die antriebsbasierte 'Safety Integrated'-Funktion in der Control Unit erfordert einen Abnahmetest. Dies kann auf fehlende Sicherheitsparameter für das Motor Module, Prüfsummen-Diskrepanzen an der CU oder dem MM, unterschiedliche Freigaben für Sicherheitsfunktionen, Parameteränderungen, Projekt-Downloads, Hardware-bedingte Änderungen der Sicherheits-Prüfsumme oder nachfolgende sicherheitsrelevante Fehler während des Bootvorgangs zurückzuführen sein. Dieser Fehler führt zu einem STOP A, der quittiert werden kann.

Ein Temperatursensorfehler wurde erkannt. Dieser Fehler wird ausgegeben, wenn der Alarm A07015 (temperature sensor fault) nach mindestens 1 Sekunde länger als die in p0607 eingestellte Zeit besteht. Der Fehlerwert (r0949) gibt die Nummer des Sensorkanals an, der die Meldung ausgelöst hat.