Fanuc Alpha Series

Ein Überstromzustand ist im DC link während des Leistungsbetriebs des Motors aufgetreten. Dies deutet auf eine übermäßige Stromaufnahme hin, möglicherweise aufgrund von Motorlast oder Verstärkerproblemen.

Ein Überstromzustand ist im DC link während der Motorregeneration (Verzögerung) aufgetreten. Dies deutet auf ein Problem bei der Handhabung der regenerativen Energie hin, möglicherweise aufgrund von Last- oder Problemen mit der Regenerative Discharge Unit.

Ein Überstromzustand ist im Ladestrompfad zu den Capacitor Modules des ECM aufgetreten. Dies deutet auf ein Problem mit dem Ladekreis oder einen Fehler in den Capacitor Modules selbst hin.

Ein Überstromzustand ist im Entladestrompfad von den Capacitor Modules des ECM aufgetreten. Dies deutet auf ein Problem mit dem Entladeschaltkreis hin, potenziell während eines Not-Aus oder eines internen Fehlers.

Die 24V Steuerstromversorgungsspannung zum ECM ist unter den akzeptablen Schwellenwert gefallen. Dies kann zu einem unsachgemäßen Betrieb oder zur Abschaltung des ECM führen.

Die DC-Zwischenkreisspannung im Servoverstärkersystem hat den oberen Schwellenwert überschritten. Dies kann durch eine übermäßige Rückspeiseenergie, die nicht abgeführt wird, oder ein Problem mit der Stromversorgung verursacht werden.

Die Spannung über dem Kondensatormodul des ECM hat seine maximale sichere Betriebsspannung überschritten. Dies weist auf ein Problem mit der Ladungssteuerung oder übermäßiger regenerativer Energie hin.

Dieser Alarm kann im αi PSR generiert werden, wenn die Spindel abbremst, insbesondere wenn eine regenerative Entladeeinheit mit einem Widerstand von 16Ω mit einem Spindelmotor verwendet wird, der eine maximale Leistung von 5 kW oder mehr hat. Dies deutet darauf hin, dass die Einheit die regenerative Energie nicht effektiv ableitet.

Die Spannung über dem Kondensatormodul des ECM ist unter seine minimale Betriebsspannung gefallen. Dies kann auf eine unzureichende Ladung oder ein Problem mit dem Ladekreis hinweisen.

Das Steuergerät des ECM hat eine abnormale Temperatur erkannt, die auf Überhitzung hinweist. Dies kann durch schlechte Belüftung, übermäßige Last oder einen Fehler im Modul selbst verursacht werden.

Dieser Alarm aufgrund ungültiger Parametereinstellung tritt auf, wenn Initialisierungsbit 0 auf 1 gesetzt ist und die Anzahl der konfigurierten Geschwindigkeitsimpulse den maximal zulässigen Wert von 13100 überschreitet. Dies weist auf eine fehlerhafte Einrichtung der Geschwindigkeitsrückmeldung hin, die potenziell zu Berechnungsüberläufen führen kann.

Dieser Alarm für eine ungültige Parametereinstellung tritt auf, wenn Initialisierungsbit 0 auf 1 gesetzt ist und die Anzahl der konfigurierten Positionsimpulse den maximal zulässigen Wert von 13100 überschreitet. Dies deutet auf eine inkorrekte Einrichtung der Positionsrückmeldung hin, die potenziell zu Berechnungsüberläufen führen kann.

Dieser Alarm wegen ungültiger Parametereinstellung zeigt an, dass der interne Berechnungswert der Velocity Loop Integral Gain überlaufen ist. Dies tritt typischerweise auf, wenn die Parametereinstellung für die Integral Gain übermäßig hoch ist, was zu Berechnungsfehlern führt.

Dieser Alarm wegen ungültiger Parametereinstellung zeigt an, dass der interne Berechnungswert der Integralverstärkung des Geschwindigkeitsregelkreises überlaufen ist. Dies tritt typischerweise auf, wenn die Parametereinstellung für die Integralverstärkung übermäßig hoch ist, was zu Berechnungsfehlern führt.

Dieser Alarm für ungültige Parametereinstellung zeigt an, dass der interne Berechnungswert der Proportionalverstärkung des Drehzahlregelkreises überlaufen ist. Dies tritt typischerweise auf, wenn die Parametereinstellung für die Proportionalverstärkung übermäßig hoch ist, was zu Berechnungsfehlern führt.

Dieser Alarm aufgrund einer ungültigen Parametereinstellung weist darauf hin, dass der interne Berechnungswert der Proportionalverstärkung des Geschwindigkeitsregelkreises überlaufen ist. Dies tritt typischerweise auf, wenn die Parametereinstellung für die Proportionalverstärkung exzessiv hoch ist, was zu Berechnungsfehlern führt.

Dieser Alarm aufgrund einer ungültigen Parametereinstellung zeigt an, dass der interne Berechnungswert des Beobachterparameters POA1 überlaufen ist. Dies deutet auf eine falsche Einstellung des Beobachterparameters hin, wodurch interne Berechnungsgrenzen überschritten werden.

Dieser Alarm aufgrund ungültiger Parametereinstellung zeigt an, dass der interne Berechnungswert des Beobachterparameters POA1 überlaufen ist. Dies deutet auf eine falsche Einstellung des Beobachterparameters hin, wodurch interne Berechnungsgrenzen überschritten wurden.

Dieser Alarm für ungültige Parametereinstellungen weist darauf hin, dass der interne Berechnungswert eines Parameters im Zusammenhang mit der Totzonenkompensation überlaufen ist. Dies geschieht typischerweise, wenn die Kompensationseinstellung zu hoch ist, was dazu führt, dass mathematische Grenzen überschritten werden.

Dieser Alarm wegen ungültiger Parametereinstellung zeigt an, dass der interne Berechnungswert eines Parameters bezüglich der Totzonenkompensation überlaufen ist. Dies geschieht typischerweise, wenn die Kompensationseinstellung zu hoch ist, was dazu führt, dass mathematische Grenzen überschritten werden.

Dieser Alarm wegen ungültiger Parametereinstellung weist darauf hin, dass der interne Berechnungswert eines Parameters, der mit der Totzonenkompensation zusammenhängt, überlaufen ist. Dies geschieht typischerweise, wenn die Kompensationseinstellung zu hoch ist, was dazu führt, dass mathematische Grenzen überschritten werden.

Dieser Alarm für ungültige Parametereinstellungen weist darauf hin, dass der interne Berechnungswert eines Parameters bezüglich der Totzonenkompensation überlaufen ist. Dies geschieht typischerweise, wenn die Kompensationseinstellung zu hoch ist, was dazu führt, dass mathematische Grenzen überschritten werden.

Dieser Alarm für ungültige Parametereinstellungen weist darauf hin, dass der interne Berechnungswert des Feed-Forward-Koeffizienten überlaufen ist. Dies deutet darauf hin, dass die Koeffizienteneinstellung zu hoch ist oder eine andere Berechnungsmethode erforderlich ist, um den Wert aufzunehmen.

Dieser Alarm wegen ungültiger Parametereinstellung weist darauf hin, dass der interne Berechnungswert des Feed-Forward-Koeffizienten überlaufen ist. Dies deutet darauf hin, dass die Koeffizienteneinstellung zu hoch ist oder eine andere Berechnungsmethode erforderlich ist, um den Wert zu berücksichtigen.

Dieser Alarm für ungültige Parametereinstellungen zeigt an, dass der interne Berechnungswert des Vorwärtskopplungskoeffizienten überlaufen ist. Dies deutet darauf hin, dass die Koeffizienteneinstellung zu hoch ist oder eine andere Berechnungsmethode erforderlich ist, um den Wert zu verarbeiten.

Dieser Alarm für eine ungültige Parametereinstellung zeigt an, dass der interne Berechnungswert des Geschwindigkeits-Vorwärtskopplungskoeffizienten überlaufen ist. Dies tritt typischerweise auf, wenn die Koeffizienteneinstellung für die internen Verarbeitungsgrenzen des Systems zu hoch ist.

Dieser Alarm für eine ungültige Parametereinstellung weist darauf hin, dass der interne Berechnungswert des Geschwindigkeits-Vorsteuerungs-Koeffizienten überlaufen ist. Dies tritt typischerweise auf, wenn die Koeffizienteneinstellung für die internen Verarbeitungsgrenzen des Systems zu hoch ist.

Dieser Alarm aufgrund ungültiger Parametereinstellung zeigt an, dass der interne Berechnungswert des Geschwindigkeits-Vorsteuerkoeffizienten überlaufen ist. Dies tritt typischerweise auf, wenn die Koeffizienteneinstellung für die internen Verarbeitungsgrenzen des Systems zu hoch ist.

Dieser Alarm aufgrund einer ungültigen Parametereinstellung zeigt an, dass der interne Berechnungswert des Velocity Feed-Forward Coefficient überlaufen ist. Dies tritt typischerweise auf, wenn die Koeffizienteneinstellung zu hoch ist für die internen Verarbeitungsgrenzen des Systems.

Dieser Alarm für ungültige Parametereinstellung zeigt einen Überlauf in einem Parameter an, der derzeit nicht vom System verwendet wird. Der Wert des Parameters sollte explizit auf 0 gesetzt werden, da er keine aktive Funktion erfüllt.

Dieser Alarm für eine ungültige Parametereinstellung zeigt einen Überlauf in einem Parameter an, der derzeit vom System nicht verwendet wird. Der Wert des Parameters sollte explizit auf 0 gesetzt werden, da er keine aktive Funktion erfüllt.

Dieser Alarm für eine ungültige Parametereinstellung zeigt einen Überlauf in einem Parameter an, der derzeit vom System nicht verwendet wird. Der Wert des Parameters sollte explizit auf 0 gesetzt werden, da er keine aktive Funktion erfüllt.

Dieser Alarm für eine ungültige Parametereinstellung zeigt einen Überlauf in einem Parameter an, der derzeit nicht vom System verwendet wird. Der Wert des Parameters sollte explizit auf 0 gesetzt werden, da er keine aktive Funktion erfüllt.

Dieser Alarm aufgrund ungültiger Parametereinstellung tritt auf, wenn kein positiver Wert als Zähler des flexiblen Vorschubgetriebes eingestellt ist oder wenn der Wert des Zählers größer ist als der Nenner. Dies betrifft Systeme, die keine separaten Detektoren vom Paralleltyp sind, und weist auf eine ungültige Getriebeübersetzungskonfiguration hin.

Dieser Alarm aufgrund einer ungültigen Parametereinstellung tritt auf, wenn kein positiver Wert für den Nenner des flexiblen Vorschubgetriebes eingestellt ist. Ein positiver Wert ist für den korrekten Betrieb der Vorschubgetriebeberechnung erforderlich.

Dieser Alarm für eine ungültige Parametereinstellung tritt für eine Achse auf, die mit einem seriellen separaten Detektor ausgestattet ist, wenn der Maschinengeschwindigkeits-Rückführkoeffizient auf einen Wert über 100 eingestellt ist. Die Obergrenze für diesen Koeffizienten bei solchen Achsen ist streng 100, und eine Überschreitung führt zu einem Fehler.

Dieser Alarm für ungültige Parametereinstellung zeigt an, dass der interne Berechnungswert des Maschinengeschwindigkeits-Rückführkoeffizienten überlaufen ist. Dies tritt normalerweise auf, wenn der Koeffizient zu hoch eingestellt ist und dabei interne Verarbeitungsgrenzen überschreitet.

Dieser Alarm aufgrund ungültiger Parametereinstellung zeigt an, dass der interne Berechnungswert des Maschinengeschwindigkeits-Rückführungskoeffizienten überlaufen ist. Dies tritt normalerweise auf, wenn der Koeffizient zu hoch eingestellt ist und dabei die internen Verarbeitungsgrenzen überschreitet.

Dieser Alarm für eine ungültige Parametereinstellung weist darauf hin, dass der interne Berechnungswert des Maschinengeschwindigkeit-Rückführkoeffizienten überlaufen ist. Dies geschieht normalerweise, wenn der Koeffizient zu hoch eingestellt ist und die internen Verarbeitungsgrenzen überschreitet.

Dieser Alarm weist auf eine fehlerhafte Erkennung einer Sensorsignalunterbrechung hin, möglicherweise aufgrund von Verdrahtungsproblemen in der Motorklemmenbox oder ungeschirmten Kabelabschnitten. Dies kann auch zu großen Schwankungen im Motorbetrieb bei niedriger Drehzahl führen.

Dieser Alarm weist auf eine fehlerhafte Erkennung eines abnormalen Sensorsignals hin, potenziell aufgrund von Verdrahtungsproblemen im Motorklemmenkasten oder ungeschirmten Kabelabschnitten. Dies kann auch zu großen Schwankungen im Motorbetrieb bei niedriger Drehzahl führen.

Dieser Alarm wegen ungültiger Parametereinstellung zeigt an, dass der interne Berechnungswert eines Parameters, der mit der Durchgeh-Erkennung zusammenhängt, überlaufen ist. Dies deutet auf ein Problem mit der Konfiguration der Durchgeh-Erkennungsfunktion hin, was zu Berechnungsfehlern führt.

Dieser Alarm bei ungültiger Parametereinstellung zeigt an, dass der interne Berechnungswert eines Parameters im Zusammenhang mit der Runaway Detection überlaufen ist. Dies deutet auf ein Problem mit der Konfiguration der Runaway Detection-Funktion hin, was zu Berechnungsfehlern führt.

Dieser Alarm aufgrund ungültiger Parametereinstellung tritt auf, wenn der ITP-Zyklus (Interpolation Time Period) 16 ms beträgt, aber ein falscher Wert von 500 μs als Geschwindigkeitsregelzyklus ausgewählt wurde. Für diesen ITP-Zyklus muss der Geschwindigkeitsregelzyklus 2 ms betragen.

Dieser Alarm aufgrund einer ungültigen Parametereinstellung tritt auf, wenn ein Linear Motor verwendet wird und der Closed Loop versehentlich eingestellt wurde. Für andere Serien als die Serie 9080 ist die Closed-Loop-Funktion inkompatibel mit Linear Motoren.

Dieser Alarm aufgrund einer ungültigen Parametereinstellung tritt auf, wenn ein Linearmotor verwendet wird und das Bit für die umgekehrte Anschlussrichtung des Messsystems (Parameter 1960#0 für Series 15 oder 2018#0 für Series 16, usw.) gesetzt ist. Dieses spezifische Bit ist nicht anwendbar und kann nicht mit Linearmotoren verwendet werden.

Dieser Alarm aufgrund ungültiger Parametereinstellung weist darauf hin, dass der aktuell installierte Verstärker die HC (High Current) Alarmvermeidungsfunktion nicht unterstützt, obwohl das entsprechende Funktionsbit aktiviert ist. Die fortgesetzte Verwendung mit aktiviertem Bit kann zu unerwartetem Verhalten oder Problemen führen.

Der Cooling Fan für den Heat Sink des Control Module ist stehen geblieben. Dies kann zu einer Überhitzung des Control Module und einer verkürzten Betriebsdauer seiner Komponenten führen. Beachten Sie, dass selbst wenn ECM kontinuierlich arbeitet, der Cooling Fan frühzeitig ausgetauscht werden sollte.

Dieser Alarm wird ausgelöst, wenn die separate Phase A/B Skala verwendet wird. Er weist auf eine Hardware-Trennung im Zusammenhang mit dem Phase A/B Detektor hin.

Dieser Alarm wird ausgegeben, wenn die Änderung der Positionsrückführungsimpulse relativ gering ist im Vergleich zur Änderung der Geschwindigkeitsrückführungsimpulse. Dieser Zustand tritt typischerweise in einem System mit geschlossenem Regelkreis auf und wird nicht bei einem halbgeschlossenen Regelkreis ausgegeben.

Dieser Alarm kann zwei Hauptprobleme anzeigen, abhängig von den gesetzten bits. Wenn die DTE-, CRC- und STB-bits gesetzt sind, deutet dies auf einen communication alarm im serial pulse coder hin, möglicherweise aufgrund von noise, cable issues oder defective hardware. Wenn der PRM bit gesetzt ist, zeigt dies ein invalid parameter setting an, das von der servo software erkannt wurde.

Dieser Alarm kann auf mehrere Probleme hinweisen, abhängig von den gesetzten Bits. Wenn das OFS-Bit gesetzt ist, handelt es sich um einen Rückmeldungsdiskrepanz-Alarm, der auf entgegengesetzte Bewegungsrichtungen für die Positions- und Geschwindigkeitsdetektoren hindeutet. Andere Bits umfassen MCC für übermäßigen Fehler im halbgeschlossenen Regelkreis und LDM für Stromoffsetfehler.

Dieser Alarm wird ausgegeben, wenn die absoluten Positionsdaten, die vom integrierten α Pulse Coder gesendet werden, nicht mit den Phasendaten synchronisiert werden können.

Dieser Alarm signalisiert eine inkorrekte serielle Kommunikation mit dem separaten Serial Pulse Coder. Er kann durch Rauschen verursacht werden (insbesondere wenn CRC oder STBB auftritt). Wird der Alarm nach dem Einschalten und nach ergriffenen Rauschunterdrückungsmaßnahmen weiterhin kontinuierlich ausgegeben, können der Pulse Coder, die Steuerplatine des Verstärkers (α i series) oder das Pulsmodul (α i series) defekt sein.

Der für die Stromregelung innerhalb des ECM zuständige Schaltkreis hat eine Fehlfunktion. Dies ist ein kritischer interner Fehler, der die Fähigkeit des ECM zur Steuerung des Stromflusses beeinträchtigt.

Dieser Alarm weist darauf hin, dass die absoluten Positionsdaten für den Pulsecoder verloren gegangen oder verschoben sein könnten. Dies tritt häufig auf, wenn der Sensorkopf nach dem erstmaligen Einschalten und dem Erreichen des Leitungszustands bewegt wird oder wenn die Batterie entladen/getrennt ist.

Ein allgemeiner Alarm, der ein Problem mit der Stromversorgung anzeigt, die das ECM-System speist. Dies könnte auf Probleme mit der Eingangsspannung oder einen internen Fehler in der Stromversorgungseinheit zurückzuführen sein.

Ein CRC-Fehler ist im CNC BASIC ROM aufgetreten. Dies deutet auf eine Datenbeschädigung im Nur-Lese-Speicher-Modul hin, das das CNC BASIC-Programm enthält, was die korrekte Funktion der CNC verhindern kann.

Die Dual Check Safety Funktion ist nicht verfügbar, weil Parameter No.1902#6 auf 0 gesetzt ist. Dies deaktiviert eine kritische Sicherheitsfunktion des Systems, wodurch die Sicherheitsintegrität potenziell reduziert wird.

Die Kondensatormodule laden nicht wie erwartet. Dies deutet auf ein Problem mit dem Ladevorgang oder einen Fehler innerhalb der Kondensatormodule hin, der sie daran hindert, Ladung zu halten.

Die Kondensatormodule entladen sich nicht wie erwartet, was auf eine potenzielle Fehlfunktion des Entladekreises oder des Widerstandsmoduls selbst hinweist.

Die Kondensatormodule entladen sich aufgrund einer Fehlfunktion des Entladekreises nicht. Dies deutet auf einen Fehler innerhalb der Komponenten oder der Steuerung des Resistor Modules hin.

Das Widerstandsmodul hat eine abnormale Temperatur detektiert, die auf Überhitzung hindeutet. Dies wird typischerweise durch einen eingebauten Thermostat erkannt.

Dieser Alarm wird ausgelöst, wenn ein spezifischer Zustand im Zusammenhang mit dem OVC-Bit erkannt wird. Er ist im Allgemeinen mit einem Temperaturanstieg im Motor oder Verstärker verbunden, was auf eine potenzielle Überhitzung unter den aktuellen Betriebsbedingungen oder Parametereinstellungen hinweist.

Ein Kommunikationsfehler ist zwischen Modulen innerhalb des ECM-Systems aufgetreten. Dies deutet auf ein Problem mit der Datenverbindung oder Signalintegrität zwischen internen Komponenten hin.

Das DCS PMC hat einen Fehler in seiner CPU self-test function und RAM check function festgestellt. Dies weist auf einen kritischen Hardware-Fehler innerhalb der DCS PMC Einheit hin, der einen power cycle erforderlich macht, um den Alarm zu löschen.

Das PMC hat einen Fehler in seiner CPU-Selbsttestfunktion und RAM-Prüffunktion erkannt. Dies deutet auf einen kritischen Hardwarefehler innerhalb der PMC-Einheit hin, was einen Neustart (Power Cycle) erforderlich macht, um zu versuchen, den Alarm zu löschen.

Das DCS PMC hat einen Fehler in der systemdefinierten SAFE I/O Querprüfungsfunktion erkannt. Dies deutet auf eine Diskrepanz in den überwachten SAFE I/O Signalen hin, die für den Sicherheitsbetrieb kritisch sind, was zu einem unsicheren Zustand führen könnte. Ein Power Cycle ist erforderlich.

Der PMC hat einen Fehler in der systemdefinierten Funktion zur sicheren E/A-Kreuzprüfung erkannt. Dies deutet auf eine Diskrepanz in den überwachten sicheren E/A-Signalen hin, die für den Sicherheitsbetrieb entscheidend sind, was zu einem unsicheren Zustand führen könnte. Ein Power Cycle ist erforderlich.

Die DCS PMC hat einen Fehler in der benutzerdefinierten sicheren I/O-Kreuzprüffunktion erkannt. Dies deutet auf eine Abweichung bei den überwachten benutzerkonfigurierten sicheren I/O-Signalen hin, die potenziell benutzerimplementierte Sicherheitsfunktionen beeinträchtigt. Ein Power Cycle ist erforderlich.

Das PMC hat einen Fehler in der benutzerdefinierten sicheren USER I/O Cross-Check-Funktion erkannt. Dies deutet auf eine Diskrepanz in den überwachten benutzerkonfigurierten sicheren USER I/O Signalen hin, die potenziell benutzerimplementierte Sicherheitsfunktionen beeinträchtigt. Ein Power Cycle ist erforderlich.

Es ist ein Fehler im CNC CPU-Test aufgetreten. Dies weist auf einen kritischen Hardwarefehler innerhalb der CNC CPU hin, der den normalen Betrieb verhindert. Ein Power Cycle ist erforderlich.

Die CNC hat einen Fehler bei der Sicherheits-Parameterprüffunktion festgestellt. Dies weist auf ein potenzielles Problem mit der Integrität oder Gültigkeit sicherheitsrelevanter Parameter innerhalb des CNC-Systems hin, was die Maschinensicherheit beeinträchtigen könnte. Ein Power Cycle ist erforderlich.

Die CNC hat einen Fehler in ihrer RAM-Prüffunktion erkannt. Dies weist auf einen kritischen Speicherfehler innerhalb der CNC hin, der zu instabilem Betrieb oder Datenverlust führen kann. Ein Power Cycle ist erforderlich.

Die CNC hat eine ABNORMAL CONDITION in der EXECUTION OF CNC SAFETY FUNCTIONS erkannt. Dies weist darauf hin, dass CRITICAL SAFETY ROUTINES innerhalb der CNC-SOFTWARE nicht wie erwartet funktionieren und somit eine UNSAFE OPERATING ENVIRONMENT schaffen. Ein POWER CYCLE ist erforderlich.

Die CNC hat einen CRC check error im CNC ROM erkannt. Dies deutet auf eine Datenkorruption im Read-Only Memory (ROM) der CNC hin, was das Booten oder den korrekten Betrieb des Systems verhindern kann. Ein Power cycle ist erforderlich.

Die Kommunikation zwischen dem Sensor und dem Spindelverstärker wird nicht durchgeführt. Dieser Fehler weist auf ein kritisches Problem in der seriellen Datenverbindung hin, das den ordnungsgemäßen Betrieb verhindert.

Der serielle Datenübertragung/-empfang zwischen dem Sensor und dem Spindelverstärker erfolgt nicht ordnungsgemäß. Dies deutet auf ein Problem mit der Datenintegrität oder dem Timing hin.

Eine abnormale Beschleunigungsrate wurde im Spindelmotor festgestellt. Dies deutet darauf hin, dass der Motor zu schnell oder außerhalb seiner erwarteten Betriebsgrenzen beschleunigt.

Es ist ein Fehler im Interpolationsschaltkreis des Spindelsteuersystems aufgetreten. Dies deutet typischerweise auf ein Problem bei der Verarbeitung des Rückmeldesignals hin, was zu einer ungenauen Positions- oder Geschwindigkeitsregelung führt.

Die Anzahl der Impulse zwischen einer Phase Z und einer anderen (z.B. Phase A/B) ist um 4λ oder mehr verschoben. Dies weist auf eine erhebliche Diskrepanz in den Encoder-Rückmeldesignalen hin, welche die präzise Positionserfassung beeinträchtigt.

Es wird keine absolute Position innerhalb von 5 Umdrehungen unmittelbar nach Start der Kommunikation zwischen Spindelverstärker und Sensor etabliert. Dies deutet auf ein Versagen bei der Erkennung der absoluten Referenzmarke hin.

Die CNC CPU hat erkannt, dass die Spindelmotordrehzahl an der n-ten Spindel während der Sicherheitsüberwachung (wenn das Sicherheitsüberprüfungsanforderungssignal (*VLDPs) 0 ist) größer war als die Sicherheitsdrehzahl (Parameter Nr. 4372, 4438, 4440 oder 4442). Dies weist auf eine unsichere Spindelbetriebsdrehzahl hin, was eine kritische Sicherheitsverletzung darstellt.

Die CNC-CPU hat einen Fehler in der Sicherheits-Parameterprüffunktion erkannt. Dies weist auf ein potenzielles Problem mit der Integrität oder Gültigkeit sicherheitsrelevanter Parameter innerhalb des CNC-Systems hin, was die gesamte Maschinensicherheit beeinträchtigen könnte.

Ein Fehler ist bei einem Spindel-RAM-Test innerhalb des Spindelverstärkermoduls (SSPA) aufgetreten. Dies deutet auf einen Hardwarefehler im Speicher der SPM-Einheit hin, der den Austausch der SPM-Einheit erforderlich macht.

Die Spindel hat festgestellt, dass die Drehzahl des Spindelmotors während der Sicherheitsüberwachung (wenn das Sicherheitsprüfanforderungssignal (*VLDPs) 0 ist) die Sicherheitsdrehzahl (Parameter Nr. 4372/Nr.4438/Nr.4440/Nr.4442) überschritten hat. Dies weist auf eine unsichere Spindelbetriebsdrehzahl hin, was eine kritische Sicherheitsverletzung darstellt.

Die Spindel hat eine Diskrepanz zwischen dem Verbindungszustand des Spindelverstärkers und dessen Hardware-Einstellung festgestellt. Dieser Alarm kann ausgelöst werden, wenn die Konfiguration des Spindelverstärkers ohne entsprechende Software-Updates geändert wurde oder wenn ein Verdrahtungsproblem vorliegt.

Die Spindel hat einen Sicherheitsparameterfehler erkannt. Dies weist auf ein Problem mit der Integrität oder Gültigkeit der Spindelsicherheitsparameter hin, einschließlich No.4372, No.4438, No.4440, No.4442 und No.4448, wodurch die Spindelsicherheitsfunktionen möglicherweise beeinträchtigt werden.

Die Spindel hat eine Nichtübereinstimmung zwischen dem CNC-Ergebnis der Motordrehzahlprüfung und dem eigenen Ergebnis der Spindel erkannt. Dies weist auf eine Diskrepanz in den Drehzahlüberwachungsdaten zwischen der CNC und der Spindelsteuerung hin, was auf einen möglichen Fehler in der SPM-Steuerungsplatine hindeutet.

Ein Fehler ist bei einem spindle amplifier CPU-Test aufgetreten. Dies deutet auf einen hardware fault innerhalb der central processing unit des spindle amplifier hin, der den Austausch der SPM control board erfordert.

Ein Fehler ist bei einem Spindel-ROM-CRC-Test aufgetreten. Dies weist auf Datenkorruption im Nur-Lese-Speicher der Spindel hin, was das Spindelsystem daran hindern kann, korrekt zu initialisieren oder zu funktionieren.

Eine Sicherheitsfunktion innerhalb des Spindelsystems wurde nicht wie erwartet ausgeführt. Dies deutet auf ein kritisches Software- oder Hardwareproblem hin, das die Ausführung von Sicherheitsroutinen verhindert und somit die Spindelsicherheit beeinträchtigt.

Die Spindel hat einen Mismatch zwischen dem CNC-Ergebnis der Achsnummerprüfung und dem eigenen Ergebnis der Spindel festgestellt. Dies deutet auf eine Konfigurationsinkonsistenz bezüglich der Achsnummerierung zwischen der CNC und der Spindel hin, was zu einer fehlerhaften Achsensteuerung führen kann.

Die Spindel-CPU hat eine Unstimmigkeit zwischen dem CNC-Ergebnis der Überprüfung der Sicherheitsparameter und dem eigenen Ergebnis der Spindel festgestellt. Dies deutet auf eine Inkonsistenz der Sicherheitsparameterwerte (No.4372/No.4438/No.4440/No.4442/No.4448) zwischen der CNC und der Spindel hin, was möglicherweise den Sicherheitsbetrieb beeinträchtigt.

Die Sicherheitsfunktionen, die beim Einschalten für die Spindel ausgeführt werden sollten, wurden nicht ausgeführt. Dies deutet auf ein kritisches Problem während der Initialisierungssequenz des Spindelsystems im Zusammenhang mit der Sicherheit hin, das einen sicheren Betrieb verhindern könnte.

Der absolute-position detector hat einen data transfer communication error erfahren, der das System daran hinderte, die korrekte machine position zu ermitteln. Dieses Problem wird typischerweise durch einen Defekt im absolute-position detector, dessen Verbindungskabel oder dem servo interface module verursacht.

Der Absolutpositionsgeber verursachte während der Datenübertragung einen OVER TIME ERROR, was bedeutet, dass die korrekte Maschinenposition nicht ermittelt werden konnte. Dieser Fehler deutet auf einen Defekt im Absolutpositionsgeber, dessen Kabel oder im servo interface module hin.

Ein FRAMING ERROR ist bei der Datenübertragung vom Absolutwertgeber aufgetreten, wodurch das System die korrekte Maschinenposition nicht ermitteln konnte. Dieses Problem deutet auf einen Defekt im Absolutwertgeber, dessen Kabel oder dem Servo-Schnittstellenmodul hin.

Ein PARITY ERROR wurde während der Datenübertragung vom absolute-position detector erkannt, wodurch es unmöglich ist, die korrekte Maschinenposition zu ermitteln. Dieser Fehler deutet auf einen potenziellen Defekt im absolute-position detector, dessen Kabel oder dem servo interface module hin.

Ein Pulsfehler ist beim Absolutwertgeber aufgetreten, wodurch das System die korrekte Maschinenposition nicht ermitteln konnte. Dieses Problem wird typischerweise durch einen Defekt des Absolutwertgebers oder dessen Anschlusskabel verursacht.

Der Betrag der Positionsabweichung ist übergelaufen, wodurch es unmöglich wird, die korrekte Maschinenposition zu ermitteln. Dies deutet auf ein Problem bei der Positionsüberwachung hin.

Die Maschine hat sich übermäßig bewegt, was dazu führte, dass die korrekte Maschinenposition nicht ermittelt werden konnte. Dies deutet auf eine unerwartete oder unkontrollierte Bewegung der Achse hin.

Ein Prüfsummenalarm ist am integrierten Pulsecoder aufgetreten. Dies deutet auf ein internes Datenintegritätsproblem innerhalb des Pulsecoders hin.

Ein abnormaler Phasendatenalarm ist am eingebauten Pulsecoder aufgetreten. Dies deutet auf ein Problem mit der Phasensignalerzeugung oder -erkennung innerhalb des Pulsecoders hin.

Es ist ein Alarm wegen abnormaler Drehzahlerfassung am integrierten Pulsecoder aufgetreten. Dies deutet auf ein Problem mit den Drehzahldaten oder der Geschwindigkeitserfassung vom Pulsecoder hin.

Ein Taktfehler ist am eingebauten Pulsecoder aufgetreten. Dies deutet auf ein Problem mit der internen Uhr oder der Zeitsynchronisation des Pulsecoders hin.

Die digitale Servosoftware hat eine Abnormalität am eingebauten Pulsecoder bezüglich seiner Phase erkannt. Dies ist ein softwareseitig erkanntes Problem mit der Rückmeldung des Pulsecoders.

Die digitale Servosoftware hat abnormale Daten vom eingebauten Pulsecoder erkannt, die speziell auf eine defekte LED hinweisen. Dies deutet auf einen internen optischen Komponentenfehler innerhalb des Pulsecoders hin.

Ein Pulsfehler ist am integrierten Pulsecoder aufgetreten, was darauf hinweist, dass erwartete Impulse nicht erkannt wurden. Dies beeinträchtigt die Genauigkeit der Positionsrückmeldung vom internen Encoder.

Ein Zählfehler ist am integrierten Pulsecoder aufgetreten, was bedeutet, dass Impulse während des Zählens verloren gingen. Dies beeinträchtigt direkt die Genauigkeit der Positionsverfolgung durch den internen Encoder.

Kommunikationsdaten konnten vom eingebauten Pulsecoder nicht empfangen werden. Dies deutet auf einen Fehler in der seriellen Kommunikationsverbindung vom internen Encoder zum Servo-System hin.

Ein CRC-Fehler oder Stoppbitfehler ist in den Kommunikationsdaten des eingebauten Pulsecoders aufgetreten. Dies deutet auf Datenkorruption oder eine unsachgemäße Terminierung in der seriellen Kommunikation des internen Encoders hin.

Es wurde ein separater Detektorfehler gemeldet, der eine defekte LED anzeigt. Dies deutet auf einen Ausfall einer optischen Komponente innerhalb des externen Detektors hin.

Ein abnormaler Alarm in den Positionsdaten trat am separaten Linearmaßstab auf. Dies deutet auf ein Problem mit der Phasensignalerzeugung oder -erkennung vom externen Linearmaßstab hin.

Ein Zählfehler ist am separaten Detektor aufgetreten, was darauf hindeutet, dass Impulse während des Zählens verpasst wurden. Dies beeinträchtigt direkt die Genauigkeit der Positionsverfolgung durch den externen Detektor.

Ein Pulsfehler ist am separaten Detektor aufgetreten, was darauf hinweist, dass erwartete Impulse nicht erkannt wurden. Dies beeinträchtigt die Genauigkeit der Positionsrückmeldung vom externen Detektor.

Die digitale Servosoftware hat an dem separaten Detektor abnormale Daten, insbesondere im Zusammenhang mit dessen Phase, erkannt. Dies ist ein softwareseitig erkanntes Problem mit der Rückmeldung des externen Detektors.

Kommunikationsdaten konnten vom separaten Detektor nicht empfangen werden. Dies deutet auf einen Fehler in der seriellen Kommunikationsverbindung vom externen Detektor zum Servosystem hin.

Ein CRC-Fehler oder Stoppbitfehler ist in den Kommunikationsdaten des externen Detektors aufgetreten. Dies deutet auf Datenkorruption oder eine unsachgemäße Terminierung in der seriellen Kommunikation vom externen Detektor hin.

Das Servo hat erkannt, dass die Positionsabweichung während des Stoppens den Einstellwert der Parameter (Nr. 1839, Nr. 1842) überschritten hat. Dies deutet darauf hin, dass die Achse ihre Soll-Stoppposition nicht innerhalb der Toleranz halten konnte, potenziell aufgrund mechanischer Probleme oder falscher Abstimmung.

Das Servo hat erkannt, dass die Positionsabweichung während der Fahrt den Einstellwert der Parameter (Nr. 1838, Nr. 1841) überschritten hat. Dies deutet darauf hin, dass die Achse ihre Sollbahn während der Bewegung nicht genau verfolgt, was auf ein Problem mit der Motorleistung, der Rückmeldung oder dem mechanischen Widerstand schließen lässt.

Das servo hat erkannt, dass die befohlene Geschwindigkeit auf der axis die safety speed (parameter No. 13821 to 13824, No. 13826 to 13829) während der safety monitoring (wenn das safety check request signal (*VLDVx) 0 ist) überschritten hat. Dies deutet darauf hin, dass eine unsichere Betriebsgeschwindigkeit befohlen oder erkannt wurde, was ein potenzielles Sicherheitsrisiko birgt.

Der Servo hat erkannt, dass die Maschinenposition auf der Achse während der Sicherheitsüberwachung (wenn das Sicherheitsprüfanforderungssignal (*VLDVx) 0 ist) nicht innerhalb des Sicherheitsbereichs (Parameter Nr.13831 bis 13838) liegt. Dies deutet darauf hin, dass sich die Achse nach dem Festlegen der Maschinenreferenzposition außerhalb ihres definierten sicheren Arbeitsbereichs bewegt hat, was zu Kollisionen oder unsicheren Zuständen führen kann.

Der Servo hat während der Achsdatenübertragung einen Fehler erkannt. Dies kann nach dem Einstellen von Achsnummern für den Servo-Verstärker auftreten, was auf eine Konfigurationsinkonsistenz hindeutet, oder es könnte auf ein internes Problem des Verstärkers hinweisen, das einen Austausch erforderlich macht.

Ein Fehler wurde von der Sicherheits-Parameterprüffunktion des Servos erkannt. Dies weist auf ein potenzielles Problem mit der Integrität oder Gültigkeit sicherheitsrelevanter Parameter innerhalb des Servosystems hin, was die Maschinensicherheit beeinträchtigen könnte.

Ein Fehler ist in den Sicherheitsfunktionen des Servos aufgetreten. Dies kann auf die Nichtausführung der Servo-Software-Sicherheitsfunktionen, eine Diskrepanz zwischen der Servo-Software und den CNC-Ergebnissen für Sicherheitsfunktionen oder einen Fehler bei einem Servo-CPU- oder RAM-Test zurückzuführen sein, was auf einen kritischen Ausfall des Sicherheitssystems hinweist.

Der MCC off Test wurde nicht innerhalb der durch Parameter Nr. 1946 festgelegten Zeit abgeschlossen. Dies deutet auf ein potenzielles Problem mit der MCC (Motor Contactor) Kontaktfunktion, seiner Verdrahtung oder einer unangemessen eingestellten Testzeit hin.

Dieser Alarm wird ausgelöst, wenn eine Achse ihre konfigurierte Sicherheitsgeschwindigkeitsgrenze überschreitet, überwacht durch die Dual Check Safety function. Dies tritt auf, wenn das Monitoring Result signal (RSVx) für diese Achse "0" ist und das Safety Check request signal (*VLDVx) ebenfalls "0" ist. Dieser Zustand weist auf eine potenzielle Überdrehzahlsituation hin.

Eine Potenzialdifferenz über einem Kondensatormodul beträgt mehr als 300V, was auf ein Problem mit der Energieversorgung oder einen abnormalen Spannungszustand hindeutet.